El sector arquitectónico o de obra civil siempre ha sido un área de destaque de los recubrimientos en polvo.
Debido a la idoneidad de la pintura electrostática para los procesos industriales la misma se utiliza ampliamente en la fabricación y decoración de:
| Ventanas | Mallas Metálicas |
| Puerta | Barras de refuerzo para concreto |
| Marcos | Escuadras |
| Batientes | Elementos Estructurales |
| Mamparas y Paneles | Perfiles en general |
Tradicionalmente estos elementos han sido construidos en hierro, pero actualmente – a excepción de elementos que deben soportar esfuerzos importantes como las barras de refuerzo o las piezas estructurales – el aluminio lo ha desplazado mayoritariamente.
La razón de este cambio es el menor peso específico del aluminio y especialmente su mayor resistencia a la corrosión si se le realiza un tratamiento adecuado.
¿Por Qué Pintar?
El pintado de los elementos arquitectónicos tiene por finalidad la de brindar protección y armonizar el perfil con el resto del ambiente mediante la utilización de distintos colores y acabados.
En el caso de los perfiles se cumple la doble finalidad de proteger y decorar el aluminio previo a su procesamiento en fábrica y a su instalación.
Los perfiles, ventanas, marcos, puertas, etc. están generalmente expuestos a la intemperie y la pintura debe ser capaz de resistir los rayos ultravioletas y los agentes externos como el agua y la abrasión que produce el viento.
En el caso de los elementos estructurales, estos deben resistir la corrosión que produce los elementos de construcción en contacto con ellos como el cemento y la humedad.
Diferentes Variedades de Pinturas en Polvo para el Pintado.
Para pintar los perfiles se suelen utilizar los siguientes tipos de recubrimientos:
- Poliéster-Tgic: Es el sistema clásico debido a su buena resistencia a la intemperie.
- Poliéster-Primid / Sistema Uranox: Son sistemas similares al anterior en el cual el Tgic (tóxico) es reemplazado por otros endurecedores. En general tiene un desempeño algo menor al anterior.
- Poliéster-Superdurable: Ya sea en sistemas con o sin Tgic, tienen un desempeño en la intemperie de 3 a 5 veces mayor en comparación con los poliésteres estándar en términos de brillo y color.
- PU y Acrílico (GMA, carboxiladas, hidroxiladas): Son sistemas en general de mejor desempeño que el poliéster común pero menor que los superdurables.
- V.D.F. (Polifluoruro de vinilideno): Termoplástico, buena resistencia a la intemperie, poca variedad de colores y poca resistencia a la abrasión.
Tabla Comparativa de Recubrimientos
A continuación se brinda una comparativa entre algunos de ellos:
| Poliéster | P – Superdurable | PVDF | Anodizado | |
| Resistencia al UV(1) | 2 | 5 | 2 | Depende del tipo |
| Resistencia al daño mecánico | Buena | Buena | Pobre | Excelente |
| Áreas de ubicación adecuadas | Todas, con restricciones Industrial y Marina | Todas, con restricciones Industrial y Marina | No resiste erosión ni vandalismo | Todas |
| Disponibilidad de colores | Todas | Todas | Colores brillantes no disponibles | Muy poca |
| Uniformidad de color | Excelente | Excelente | Buena | Muy pobre |
| Disponibilidad de brillo | Brillante, Semibrillo, Semimate | Brillante, Semibrillo, Semimate | Máximo 55% (60º) | Restringida |
| Número de capas | 1 | 1 | 2,3 o 4 | Electrodeposición |
| Espesor del film | Mínimo 50 micras | Mínimo 40 micras | 30 – 40 micras | Máximo 25 micras |
| Cobertura del borde | Excelente | Excelente | Bueno | Excelente |
| Temperatura de curado (ºC) | 200 | 200 | 240 | — |
| Flexibilidad (BS3900) | > 7 mm. | > 7 mm. | > 6 mm. | — |
| Adhesión (BS3900) | 100% | 100% | 100% | — |
| Resistencia al impacto | Excelente | Buena | Buena | Excelente |
| Resistencia al contacto con concreto | Excelente | Excelente | Excelente | Regular |
| Resistencia a la abrasión | Excelente | Excelente | Regular | Excelente |
| Posibilidad de Reparación | Excelente | Excelente | Buena | Imposible |
(1) Mínima variación en el color luego de los años Florida indicados.
El tratamiento previo al pintado de los elementos de construcción es similar al que se realiza para el metal correspondiente.
En el caso de piezas de hierro se utilizan tratamientos fosfato o zinc-fosfato, en el caso del aluminio se prefiere los tratamientos con cromo: Cromo-fosfato, cromo-fosfato amorfo y cromo amorfo
Anodizado, un caso especial
Una alternativa al pintado de perfiles de aluminio lo constituye el proceso de anodizado.
El mismo brinda una protección adecuada a este material depositando una capa protectora de óxido de aluminio cuyo espesor deberá estar de acuerdo con el clima y lugar a las que se destinen.
Se tiene la posibilidad mediante este proceso de otorgar color al aluminio agregando un colorante idóneo durante el anodizado; sin embargo la elección del color es limitada.
En el caso que se utilice el anodizado como tratamiento del aluminio previo al pintado, conviene no realizar el sellado final para mejorar el anclaje del recubrimiento.
Esquema de Aplicación de Acuerdo al Ambiente
En el caso de los elementos de construcción expuestos a la intemperie, el esquema de aplicación depende del medio ambiente al cual estará sometido.
En ambientes no agresivos una aplicación de una sola capa, brinda una protección adecuada por 10 años, excepto en las pinturas metalizadas que deben ir protegidas con clear.
En ambientes industriales o marítimos es necesario aplicar un sistema de dos capas, la primer capa debe ser una pintura epoxi y el film superior un poliéster o poliéster superdurable.
Especificaciones Arquitectónicas
Cuando una pintura en polvo es utilizada para pintar perfiles debe cumplir especificaciones concretas que se refieren a la resistencia a la intemperie y a las propiedades mecánicas.
Las normativas más importantes al respecto son las siguientes:
- British Standars 6496
- Qualicoat
- American Architectural Manufacturing Association (AAMA) 605.2
En términos generales exigen al recubrimiento superar los siguientes requerimientos:
Resistencia a la Intemperie mediante ensayos acelerados: luego de 1000 horas (BS6496 pide 2000) con ciclos de UV y humedad, no debe haber rotura ni descamado con una retención mínima del color de 50%, un ligero entizado (10%) y poco cambio de color.
Resistencia a la Intemperie: Florida, 12 meses (AAMA 605.2 pide 5 años) No debe haber rotura, descamado y solo un ligero cambio de color (en el caso de AAMA se exige menos obviamente).
Resistencia a los Impactos: Para un impacto de 20 libras-pulgada en un film de 60 +/- 20 micras no deben producirse roturas.
Ensayo de Embutido: Para una deformación de 6 mm. no deben producirse roturas ni desprendimientos.
Ensayo del mandril cónico: Rotura a una distancia máxima de entre 5 y 6 mm. según la norma.
Además, se le exigen superar test de niebla salina, resistencia al cemento, resistencia a diversos ácidos y álcalis, resistencia al agua caliente, y otros varios más.
¿Qué es el certificado QUALICOAT?
QUALICOAT es un sello de calidad para pinturas líquidas, lacas y pintura en polvo sobre aluminio para las aplicaciones arquitectónicas otorgado por la Association for Quality Control in the Lacquering, Painting and Coating Industry de Zurich, Suiza.
El fin de las especificaciones que QUALICOAT fija es establecer los requerimientos mínimos que las instalaciones de aplicación, los recubrimientos y los productos terminados deben satisfacer.
Es decir que se garantiza la aptitud de todos los pasos del proceso para asegurar una calidad sobre los productos que permitan su uso concreto en aplicaciones arquitectónicas.
La importancia de contar con este sello – para aquellos sectores vinculados con las aplicaciones arquitectónicas – es evidente. Especialmente considerando que la exigencia de su certificación va en aumento y actualmente ya constituye un estándar de la industria.
