Fabricación

Como se describe en "Qué es...” la pintura en polvo es una mezcla de resinas, pigmentos, aditivos y cargas que conveniente formulados permiten obtener un recubrimiento final útil para el fin que fue diseñado.

A continuación una breve descripción de las materias primas y del proceso de fabricacion, y al final una lista de artículos útiles para fabricantes...

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¿Cuál es la función de cada uno de los ingredientes?

Las resinas son la base funcional de la pintura, el polímero que permite un endurecimiento y que es responsable en mayor parte de su resistencia química y mecánica.

Se presentan en forma de chips, pellets o pastillas.

Los pigmentos aportan color, brillo y en algunos casos propiedades funcionales.

El objetivo de utilizar cargas, además del obvio de abaratar el coste de la pintura, es mejorar ciertas propiedades mecánicas, por ejemplo compresión, brindar opacidad y volumen.

Se utilizan una amplia variedad de aditivos en la pintura en polvo, algunos presentes en todas las variedades y otros muy específicos del tipo de pintura.

Algunos de ellos son:

Desgasificantes, para facilitar la expulsión de gases durante el curado.

Nivelantes, que mejoran el mojado del sustrato y permiten un mejor flujo de la pintura fundida.

Mateantes, para eliminar o disminuir el brillo de la resina. Generalmente productos incompatibles con ellas que le restan brillo.

Las etapas de fabricación son las siguientes:

1 – Premezclado.

En esta etapa se realiza el agregado de los componentes en un equipo adecuado que permita una mezcla rápida y enérgica sin pulverizar la resina.

El proceso debe ser rápido para evitar un aumento de la temperatura de la premezcla ya que de lo contrario se producen aglomeraciones y, eventualmente, puntos de gelificación.

Equipos que se utilizan: Mezcladoras de alta eficiencia que pueden incluir circuitos de refrigeración.

2 – Extrusión y Laminado.

Una vez obtenida la premezcla se procede a la extrusión de la misma.  Para ello se utiliza una extrusora específica para pintura en polvo que debido a la fricción de amasado genera la temperatura suficiente para fundir las materias primas.  Así se obtiene una homogenización de las materias primas.

Equipos que se utilizan: Dosificador de premezcla y extrusora del bajo L/D con circuito de calentamiento y refrigeración.

De la extrusora sale una mezcla plástica caliente que debe ser enfriada y triturada para la siguiente etapa.  Esto se consigue con un enfriador laminar que recoge el material fundido que entrega la extrusora, lo lamina entre dos cilindros y lo deposita en una cinta refrigerada que enfría la mezcla al tiempo que lo lleva al triturador.

El compuesto en forma de cinta a temperatura ambiente es quebrada en el triturador obteniendo a la salida unos chips o lascas de pintura en polvo.

Equipos que se utilizan: Rodillos laminadores, cinta enfriadora y triturador (generalmente montados en una misma unidad)

3 - Molienda

Las lascas ("chips") obtenidas necesitan ser pulverizadas a un tamaño adecuado para poder ser utilizadas como pintura.
De ello se encargan los molinos que reciben los chips axialmente al plato de molienda micronizándolos.  El polvo obtenido es expulsando tangencialmente al plato por causa de la fuerza centrífuga.

Acoplado a la salida del molino se instala un sistema de ciclón el cual genera una corriente de aire que arrastra el polvo y separa las fracciones más livianas del mismo.El sistema se ajusta de forma de asegurarse que la mayor parte del polvo menor de un determinado micronaje no llegue a la siguiente etapa.

Equipos que se utilizan: Molino de pinos o martillos, ciclón, manga de finos con sistema de descompactación automático.

4 - Tamizado

Las fracciones que interesan del polvo obtenido en el molino son en esta etapa tamizadas para separar pedazos de chips, partículas de gran tamaño y demás restos.
La pintura en polvo finalmente obtenida se envasa en bolsas de material plástico dentro de cajas de cartón.

Equipos que se utilizan: Tamices de malla vibratorios o axiales.

 

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